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　　橡膠制品硫化產(chǎn)品氣泡的因素是多方面的，關(guān)鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設(shè)備與模具等因素。
　　一、原材料因素
　　1、原因分析
　　( 1 )天然橡膠水分與揮發(fā)份超標(biāo)準(zhǔn)。
　?。?）化工原料與助劑倉(cāng)儲(chǔ)、配料等環(huán)節(jié)受潮水分增加。
　　( 3 )鋼絲簾線受潮,涂鋼絲膠漿未干。
　?。?）纖維簾線回潮率高，原線高于2% ，壓延前高于1%。
　　2、解決措施
　　（1）天然橡膠切膠后采取烘膠措施，要按標(biāo)準(zhǔn)控制水分與揮發(fā)份，嚴(yán)禁超標(biāo)，降低原膠中的水分含量。
　　（2）)化工原料與助劑倉(cāng)儲(chǔ)時(shí)增加防潮措施，在梅雨季節(jié)與雨季、大霧天氣里，要助于運(yùn)輸、倉(cāng)儲(chǔ)、加工等環(huán)節(jié)，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。
　　( 3 )鋼絲簾線在使用前1小時(shí)打開(kāi)包裝，保持室內(nèi)濕度不超標(biāo),避免鋼絲簾線受潮，鋼絲涂膠漿后吹風(fēng)干躁。
　?。?）纖維簾布?jí)貉忧凹訜岷娓?，簾線在進(jìn)壓延機(jī)前回潮率低于1%。
　　二、半成品部件因素
　　1、原因分析
　　（1）混煉膠中助劑混煉時(shí)分散不均勻。
　　( 2 )混煉溫度偏低,水分揮發(fā)不凈，溫度高時(shí)排膠在開(kāi)煉機(jī)上加硫磺時(shí)硫磺易融化，或發(fā)生焦燒。
　?。?）膠料停放的時(shí)間不足或沒(méi)有停放就生產(chǎn)使用。
　　（4）膠料熱煉不均勻，出型時(shí)表面不光滑。
　?。?）膠料在開(kāi)煉機(jī)上熱煉時(shí)，表面包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現(xiàn)象。
　　2、解決措施
　?。?）優(yōu)化生產(chǎn)配方，選用易分散型助劑替代現(xiàn)使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應(yīng)用,提高各種助劑的分散性能。
　?。?）混煉膠采用密煉機(jī)兩段I藝方式生產(chǎn)，一段混煉時(shí)提高溫度，讓原料中的水分與揮發(fā)份充分揮發(fā)，膠料經(jīng)過(guò)停放再進(jìn)行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進(jìn)劑溫度范圍之內(nèi)，避免焦燒時(shí)間短或發(fā)生焦燒。
　?。?）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴(yán)格控制半成品的停放時(shí)間。讓助劑充分?jǐn)U散,提高膠料的均勻性，同時(shí)利于在機(jī)械作用下應(yīng)力與應(yīng)變的恢復(fù)。
　　（4）膠料熱煉要均勻，通過(guò)割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開(kāi)的作業(yè)方式，提高出型膠料表面的光滑程度。
　　（5）采用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不會(huì)有窩藏空氣現(xiàn)象。
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